In un capannone, tra macchinari in funzione e strutture metalliche che devono reggere carichi importanti per anni, la scelta di un fissaggio meccanico non è mai da trascurare. Spesso si tratta di componenti che nessuno vede, nascosti dentro giunti o telai, ma da quel piccolo elemento dipende la tenuta di tutta la costruzione.
Per quanto riguarda l’industria manifatturiera, quella impiantistica o il settore automotive, per scegliere il fissaggio giusto bisogna fare riferimento a quello pensato esattamente per una specifica situazione, che tenga presente il materiale, il lavoro richiesto, le dimensioni, le forme e gli ambienti.
Perché le soluzioni standard non sempre bastano
I cataloghi di fissaggi standard, nell’ambito della progettazione meccanica, coprono tantissime applicazioni, ma non tutte. Ci sono casi in cui la vite deve rispettare tolleranze di dimensioni molto strette, resistere a temperature estreme o a sostanze chimiche aggressive oppure adattarsi a forme particolari che nessun prodotto di serie prevede.
È qui che sono molto utili le viti speciali, progettate su specifica del cliente e realizzate con materiali e trattamenti definiti caso per caso. Una vite speciale è il risultato di un processo di analisi che parte dall’applicazione reale e arriva alla soluzione più efficiente possibile. In molti settori, dalla produzione di impianti medicali all’aerospazio, passando per la cantieristica navale, non ci sono alternative a questi tipi di componenti. Il rischio di cedimento, in questi contesti, ha conseguenze che vanno oltre il guasto meccanico.
L’importanza dei materiali
Per un fissaggio meccanico industriale, sono disponibili numerosi materiali, come l’acciaio inossidabile, le leghe di alluminio ad alta resistenza, l’ottone o i polimeri tecnici. La scelta dipende da diversi fattori che bisognerebbe analizzare con attenzione prima di procedere alla produzione.
Gli ambienti corrosivi, come quelli dell’industria chimica, necessitano di materiali con altissima resistenza. Le applicazioni ad alta temperatura, invece, escludono automaticamente molte leghe standard. Non basta sapere che serve qualcosa di resistente, bisogna quantificare i carichi statici e dinamici, stimare i cicli di funzionamento previsti, valutare il tipo di contatto tra le superfici.
Tutto questo porta a una scelta ben precisa, che può avere bisogno di un processo di selezione più lungo rispetto all’acquisto di un prodotto a catalogo, ma che alla fine riduce gli stop agli impianti e abbassa i costi di manutenzione.
La produzione personalizzata diventa conveniente
È piuttosto diffuso un pregiudizio: il fissaggio su misura, secondo alcuni, costa troppo e ha un senso soltanto per le grandi produzioni. Il calcolo, in realtà, dovrebbe essere fatto in modo diverso.
Se un fissaggio standard subisce una sostituzione ogni sei mesi perché non regge le condizioni di lavoro oppure se richiede adattamenti tecnici nel momento del montaggio, allora il costo reale è molto più alto di quello che può apparire all’inizio. Lo stesso si verifica quando un componente standard causa delle piccole vibrazioni che danneggiano le parti adiacenti.
Al contrario, un fissaggio progettato ad hoc si monta una volta sola, funziona come previsto e non richiede interventi che non erano pianificati. Anche per lotti relativamente piccoli (a seconda del settore, anche poche centinaia di pezzi) la produzione personalizzata può risultare vantaggiosa nel medio periodo dal punto di vista economico. I produttori specializzati, del resto, si sono attrezzati per rispondere anche a queste esigenze, con l’ottimizzazione dei processi di realizzazione e con la riduzione dei tempi di progettazione.
A questo proposito, molto interessante è considerare la fase di co-progettazione. Il produttore di fissaggi dovrebbe entrare nel processo di sviluppo fin dalle prime fasi, in modo da ottimizzare, in piena collaborazione, le caratteristiche tecniche e per scegliere trattamenti più adatti, oltre che per individuare soluzioni che un progettista interno potrebbe non aver considerato perché fuori dal proprio ambito di competenza.
Accade di frequente che da queste collaborazioni emergano idee che rendono più semplice il montaggio o abbassano il peso del sottosistema, con evidenti vantaggi per chi utilizzerà il nuovo prodotto.
